Multivac eröffnet Werk 2 in Wolfertschwenden
Spezifische Beratungen
Die Multivac Group hat in Wolfertschwenden Werk 2 offiziell eingeweiht. Auf 27.500 m² bündelt der Standort automatisierte Teilefertigung, Ersatzteilversorgung und Büroflächen. Investiert wurden laut Unternehmensangabe rund 100 Millionen Euro in Gebäude, Technik und Prozesse.
Luftaufnahme des neuen Werks (Bild: Multivac).
Mit Werk 2 am Allgäuer Stammsitz in Wolfertschwenden hat die Multivac Group einen neuen Standort für automatisierte Teilefertigung und Ersatzteilversorgung offiziell eröffnet. Die Einweihung fand Mitte Juli im Rahmen eines Sommerfests der Belegschaft unter dem Motto »Hightech. Heimat. Herzblut.« statt. Insgesamt investierte die Unternehmensgruppe nach eigener Angabe rund 100 Millionen Euro: etwa 60 Millionen Euro in das Gebäude sowie weitere 40 Millionen Euro in Technik und Prozesse.
Der Neubau entstand in rund zwei Jahren Bauzeit nahe dem Stammwerk. Auf insgesamt 27.500 m² umfasst er eine Fertigungshalle, ein Logistikzentrum, Büroflächen, Sozialräume und eine Kantine. Nach dem Baubeginn Anfang 2024 ging das 9500 m² große Zentrum für Ersatzteile bereits im September 2025 in Betrieb. Die Fertigungshalle mit rund 18.000 m² Fläche folgte im Februar 2026.
Mit dem Standort schafft die Unternehmensgruppe zusätzliche Kapazitäten für Slicing- und Automatisierungslösungen. Diese Bereiche zählen laut Mitteilung zu den wichtigen Wachstumsfeldern. Die positive Marktentwicklung und die steigende Nachfrage nach integrierten Linienlösungen erfordern zusätzliche Flächen, um laufende Projekte effizient umzusetzen und künftige Kundenanforderungen zu bedienen.
Automatisierte Prozessketten in der Fertigung
Im neuen Werk übernehmen automatisierte Prozessketten die Einlagerung, weite Teile der Fertigung und den Warenausgang. Fahrerlose Transportsysteme und Industrieroboter, die CNC-Bearbeitungsmaschinen bedienen, sollen Effizienz und Präzision erhöhen und zugleich auf den zunehmenden Arbeitskräftemangel vorbereiten. Die Smart Factory reduziert manuelle Eingriffe, standardisiert Abläufe und vernetzt Prozesse digital. Dadurch sollen Fehler verringert, Durchlaufzeiten verkürzt und die Transparenz in der Fertigung verbessert werden.
Ein zentrales Element ist der »One-Piece-Flow« bei Losgröße 1, also bei individuell gefertigten Produkten. Eine eigens entwickelte Software ordnet jedem Rohmaterialzuschnitt ein spezifisches Behältnis zu, das den gesamten Wertstrom begleitet. Sämtliche Ortsbewegungen werden gescannt und im Extended Warehouse Management System erfasst. So entsteht eine digitale Kontrolle der Warenbewegungen über den gesamten Ablauf hinweg.
Ersatzteile als strategischer Knotenpunkt
Das Zentrum für Ersatzteilversorgung bündelt die Versorgung für mehrere Marken der Unternehmensgruppe unter einem Dach. Auf 9500 m² Fläche lagern 50.000 bis 60.000 unterschiedliche Materialien, von Kleinteilen bis zu komplexen Komponenten. Rund 10.000 Palettenstellplätze und 48.000 Behälter bieten Kapazität für weiteres Wachstum.
Das Unternehmen verspricht, dass Bestellungen, die bis 16 Uhr über den Webshop eingehen, den Standort noch am selben Tag verlassen. Damit verbindet das Werk die automatisierte Teilefertigung mit einer eng angebundenen Ersatzteilversorgung und schafft kurze Wege zwischen Materialfluss, Fertigung und Versand.
Energieversorgung mit Blick auf Emissionen
Auch bei der Energieversorgung setzt der neue Produktionsstandort auf Maßnahmen zur Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Zum Einsatz kommen Grundwasserkühlung, Geothermie, Bio-Fernwärme und eine firmeneigene Fotovoltaikanlage. Diese Kombination soll den Betrieb des Werks mit einer auf Emissionsreduktion ausgelegten Energieversorgung unterstützen.
