Leergut-Management
Prozessautomatisierung
Die Oberfläche der Leerguterfassung wurde bedienerfreundlich mit visueller Unterstützung programmiert (Bild: prismat).
Die Brauerei Warsteiner hat ihr logistisches Netzwerk optimiert und damit standortübergreifend für transparente und schnelle Warenströme gesorgt. Ausgangspunkt war die Zielsetzung, Abläufe zu verschlanken, zu beschleunigen und transparenter zu gestalten, denn die über 265 Jahre alte Firmenhistorie und der Zukauf von Brauereien führten zu einer uneinheitlichen System- und Prozesslandschaft. Ohne einheitliche Kommunikation zwischen Lagerverwaltung und ERP-System waren die für die Getränkelogistik typischen Herausforderungen schwierig und zeitaufwendig – von der Chargenrückverfolgbarkeit bis zum manuellen Scannen vieler Paletten. Daraus entstand die Idee, ein einheitliches Extended Warehouse Management-System (EWM) einzuführen. Eine Machbarkeitsstudie zeigte, dass eine EWM-Lösung von SAP die Logistikprozesse sinnvoll steuern und in die unternehmensweite Ressourcenplanung SAP ERP integriert werden kann. Als Implementierungspartner wählte die Brauerei die prismat GmbH.
Nahtlose Einbindung
Da EWM-Lösung und ERP vom gleichen Anbieter kommen, konnte es nahtlos eingebunden werden – mit der Option, weitere technische Lösungen anzuknüpfen − ein entscheidender Punkt, da die Brauerei sowohl Zeitersparnis als auch Transparenz über Artikel, Bestände und Leergut haben wollte. Die Lösung dafür war ein laserbasierendes Staplerortungssystem, das sowohl die Stapler als auch die Paletten eindeutig und ohne aufwendigen Barcodescan identifiziert. Ein weiterer wichtiger Baustein zur Prozessoptimierung war die neue Leergutabwicklung, mit der bereits bei Entladung eines Lkw das Leergut genau erfasst und den Artikelnummern zugeordnet werden kann.
Das SAP-Systemhaus steuerte das gesamte Projekt, implementierte das Lagerverwaltungssystem standardnah und verknüpfte es mit der bestehenden ERP-Umgebung und integrierte die lasergestützte Staplerortung inklusive Palettentracking in das EWM. Beide Systeme wurden während des laufenden Betriebs eingeführt. Die Produktivschaltung wurde phasenweise eingeplant und orientierte sich an den Prozessen der verschiedenen Standorte. Dank des neuen Systems konnte die Brauerei ihre Leer- und Vollgutabwicklung miteinander verbinden, die Verladung beschleunigen und die Staplerflotte besser auslasten.
